卷首语

1971年9月12日7时37分，北京某军工测试场的综合验证区，晨雾还未完全散去，一台轻量化后的密码箱（贴有“轻量样品-01”标签）被固定在防撬测试工装上，箱体1.2毫米合金钢板经重量优化后，表面的亚光涂层在晨光下泛着柔和光泽。老周（机械负责人）戴着防冻手套，手里攥着轻量化前的性能报告，“防撬抗压力50kg、-17℃保温波动1.7℃、续航19小时”的数字被红笔圈出；小王（测试员）蹲在0-100kg液压千斤顶旁，反复检查压力传感器接线，显示屏上“0.0kg”的数字稳定跳动；老赵（润滑脂专家）拿着红外测温仪，对准箱体内部的温度探头，准备监测低温环境下的温度变化；小张（电子工程师）则捧着蓄电池测试仪，旁边放着1900Ah的外交专用蓄电池，正调试放电电流记录功能。

“轻量化减了0.07kg，看着不多，但怕影响防撬和保温——美方要是还按之前的力度撬，箱体能不能扛住？纽约冬天冷，保温差了齿轮容易冻。”老周的声音透过薄雾传来，他将19撬棍卡在箱体接缝处，“今天就三个目标：防撬不能降太多、低温要稳住、续航得够长，缺一个都不行。”小王举起秒表，老赵调整测温仪量程，一场围绕“轻量化后性能不打折”的验证，在测试场的器械调试声中开始了。

一、测试前筹备：基准确认与设备校准（1971年9月7日-11日）

1971年9月7日起，团队就为轻量化后性能验证做准备——核心是“明确轻量化前后的性能基准、校准测试设备、制定对比方案”，毕竟只有先摸清“之前能扛多少”，才能判断“现在能不能扛”，避免无基准的盲目测试。筹备过程中，团队经历“基准梳理→设备校准→对比方案制定”，每一步都透着“防性能滑坡”的谨慎，老宋（项目协调人）的心理从“重量优化达标后的踏实”转为“性能下降的焦虑”，为9月12日的测试筑牢基础。

轻量化前后的“性能基准梳理”。团队拆解3台样品（2台轻量化后、1台轻量化前），梳理核心性能基准：①防撬性能：轻量化前（3.67kg）——19撬棍抗压力50kg、箱体变形≤0.97、齿轮锁死触发可靠；轻量化后（3.6kg）——需验证抗压力不低于47.5kg（允许下降≤5%）、变形≤1；②低温性能：轻量化前——-17℃环境下内部温度波动1.7℃、齿轮转动阻力7.9N?；轻量化后——需验证波动≤2℃、阻力≤8.7N?（允许轻微上升）；③续航性能：轻量化前——加密模块功耗97A、蓄电池（1900Ah）续航19小时；轻量化后——需验证功耗≤90A、续航≥22小时（目标延长至25小时）。“基准就是‘红线’，防撬降超5%、低温波动超2℃，就算重量达标也没用。”老周在基准表上画横线，小王补充：“1970年有个轻量化电台，就是减了0.1kg，结果抗摔性能降了19%，最后没法用，我们不能犯这错。”

测试设备的“精准校准”。团队重点校准三类核心设备，确保对比测试的准确性：①防撬测试设备：0-100kg液压千斤顶用F1级标准砝码（50kg、47.5kg）校准，压力误差≤0.1kg（47.5kg砝码显示47.52kg，达标）；19撬棍重新测量尺寸，直径19.005（与轻量化前测试工具一致）；②低温测试设备：-40℃级恒温箱用铂电阻温度计校准，-17℃温度误差≤0.1℃（实际-17.05℃，达标），内部温度记录仪精度调至0.01℃，可捕捉细微波动；③续航测试设备：蓄电池测试仪用标准电阻（19Ω）校准，放电电流记录误差≤1A（97A电流显示97.03A，达标），续航计时精度≤1分钟。“设备要是不准，就没法判断性能是真降了还是测错了——轻量化验证，数据必须铁准。”小张说，他还测试了蓄电池的容量，1900Ah实测1903Ah（达标），避免因电池问题影响续航结果。

对比测试方案的“制定”。团队制定“一对一对比”方案：①防撬测试：先测轻量化前样品（3.67kg）的抗压力，再测轻量化后样品（3.6kg），施加压力从40kg逐步升至50kg，每5kg记录变形量；②低温测试：两台样品同时放入-17℃恒温箱，24小时后同步测内部温度波动与齿轮阻力；③续航测试：两台样品的加密模块同时通电，按97A标准放电，记录续航时长。“对比着测才公平，比如防撬，同一台千斤顶、同一根撬棍，才能看出轻量化的影响。”老宋说，方案还明确“性能下降的应对措施”——若防撬降超5%，则加厚箱体局部；若低温波动大，则增加缓冲棉厚度。

二、轻量化后防撬测试：5%下降与“达标确认”（1971年9月12日9时-11时30分）

9时，防撬测试正式开始——老周先测试轻量化前样品（3.67kg），再测轻量化后样品（3.6kg），小王记录压力与变形量，老梁（结构工程师）分析抗破坏能力变化，核心验证“轻量化后防撬性能下降是否≤5%，是否仍达标”。测试过程中，团队经历“基准测试→轻量化测试→对比分析”，人物心理从“担心超标”转为“达标踏实”，确认防撬性能在可接受范围。

轻量化前的“基准测试”。老周操作液压千斤顶对3.67kg样品施加压力：①40kg：箱体变形0.37，撬头与接缝无明显缝隙；②47.5kg：变形0.7，齿轮未锁死；③50kg：变形0.97，“咔嗒”一声锁死触发，压力稳定在50kg。“基准数据和之前一致，50kg锁死，变形0.97。”小王记录，老梁补充：“箱体应力分布均匀，接缝处是主要受力点，变形在设计范围。”老周松了口气：“基准没问题，接下来测轻量化的，就看能不能扛住47.5kg。”

轻量化后的“防撬测试”。老周更换轻量化后样品（3.6kg），按同样步骤施压：①40kg：变形0.4（比基准多0.03，属正常波动）；②47.5kg：变形0.79（比基准多0.09），齿轮未锁死，撬头无明显切入；③50kg：变形1.05（比基准多0.08），锁死触发，压力显示50kg，但老周发现“箱体接缝处的形变比基准大0.07”。“测抗破坏能力下降多少——基准50kg锁死，现在看47.5kg时的状态。”老梁计算：“轻量化后47.5kg的变形0.79，基准47.5kg变形0.7，抗破坏能力下降约5%（(0.79-0.7)/0.7≈12.8%？不对，应该按‘同等变形下的压力差’算）。”重新计算：基准0.79变形对应压力约48.7kg，轻量化后0.79对应47.5kg，下降(48.7-47.5)/48.7≈2.46%？不对，团队统一按“锁死触发压力的变化”算——基准50kg触发，轻量化后测试显示“47.5kg时未锁死，50kg仍能触发，但变形略大”，最终结合多组数据，确认抗破坏能力下降5%（从50kg等效抗压力降至47.5kg，刚好达“下降≤5%”的要求）。

防撬性能的“全面验证”。除撬棍测试外，团队还补充两项防撬验证：①铁锤冲击：用1.9kg铁锤对轻量化后样品的边角冲击19次，最大变形0.71（基准0.7，下降1.4%，达标）；②切割测试：角磨机切割37分钟，深度6.9（基准7，下降1.4%，达标）。“单项撬棍降5%，但其他防撬项降得少，整体防撬能力仍达标。”老周说，老梁分析原因：“轻量化主要减了散热片和缓冲棉，箱体结构没动，所以防撬下降不多——之前担心减缓冲棉影响抗冲击，现在看缓冲性能没丢。”小王记录：“轻量化后防撬测试全部达标，抗破坏能力下降5%，在允许范围。”

三、低温性能复核：-17℃下的“保温与机械稳定”（1971年9月12日12时-9月13日12时）

12时，低温性能复核启动——老周将轻量化后样品与基准样品同时放入-17℃恒温箱，老赵监测内部温度，小王24小时后测试齿轮转动阻力，核心验证“轻量化后箱体保温性能是否下降、齿轮在低温下是否仍稳定”。测试过程中，团队经历“低温放置→温度监测→阻力测试”，人物心理从“担心保温下降”转为“波动达标的安心”，确认低温性能无明显影响。

低温环境下的“保温性能监测”。老赵通过恒温箱的温度记录仪，实时监测两台样品的内部温度：①6小时后：基准样品内部-17.8℃（波动0.8℃），轻量化样品-17.9℃（波动0.9℃），差异0.1℃；②12小时后：基准-18.2℃（波动1.2℃），轻量化-18.3℃（波动1.3℃），差异0.1℃；③24小时后：基准-18.7℃（波动1.7℃），轻量化-18.9℃（波动1.9℃），刚好达“波动≤2℃”的要求，且两者差异始终≤0.2℃。“保温波动只多了0.2℃，没影响！”老赵兴奋地喊，老周凑过来看记录仪：“缓冲棉从0.37kg减到0.33kg，还担心保温差了，现在看缓冲性能没丢——之前选的缓冲棉是高密度的，减了点厚度，保温还在。”老赵补充：“我们还测了箱体的导热系数，轻量化后0.07W/(?K)，基准0.068W/(?K)，差异很小，所以保温波动不大。”

低温下的“齿轮性能验证”。24小时后，老周同步取出两台样品，在常温下立即测试齿轮转动阻力：①基准样品：阻力7.9N?（与之前一致）；②轻量化样品：阻力8.1N?（比基准多0.2N?，在“≤8.7N?”的允许范围），转动无卡顿，齿轮锁死机制正常触发（47.5kg压力下）。“阻力只多了0.2N?，外交人员手动能转动，没问题。”小王记录，老赵检查润滑脂状态：“719号润滑脂在-17℃下黏度710Pa?s，和基准一样，没因轻量化受影响——齿轮阻力增加，主要是箱体轻微变形导致齿轮中心距偏移0.01，不影响使用。”

低温循环的“稳定性复核”。团队做19次“-17℃×12h→25℃×6h”的低温循环测试（模拟纽约昼夜温差）：①循环后，轻量化样品内部温度波动仍为1.9℃，无增大；②齿轮转动阻力8.2N?（比初始多0.1N?，属正常）；③箱体接缝处无结冰（缓冲棉防潮性能正常）。“循环测试最能看出稳定性，现在看来，轻量化没给低温性能埋隐患。”老宋说，老周补充：“1969年东北边境的密码箱，就是因为保温差，冬天齿轮冻住，现在我们这台，纽约的-17℃肯定扛得住。”